鋁件零件加工變形的原因很多，與材質(zhì)、零件形狀、生產(chǎn)條件等都有關(guān)系。主要有以下幾個(gè)方面：毛坯內應力引起的變形，切削力、切削熱引起的變形，夾緊力引起的變形。

一、減少加工變形的工藝措施

1、降低毛坯的內應力

采用自然或人工時(shí)效以及振動(dòng)處理，均可部分消除毛坯的內應力。預先加工也是行之有效的工藝方法。對肥頭大耳的毛坯，由于余量大，故加工后變形也大。若預先加工掉毛坯的多余部分，縮小各部分的余量，不僅可以減少以后工序的加工變形，而且預先加工后放置一段時(shí)間，還可以釋放一部分內應力。

2、改善刀具的切削能力

刀具的材料、幾何參數對切削力、切削熱有重要的影響，正確選擇刀具，對減少零件加工變形至關(guān)重要。

1）合理選擇刀具幾何參數。

①前角：在保持刀刃強度的條件下，前角適當選擇大一些，一方面可以磨出鋒利的刃口，另外可以減少切削變形，使排屑順利，進(jìn)而降低切削力和切削溫度。切忌使用負前角刀具。

②后角：后角大小對后刀面磨損及加工表面質(zhì)量有直接的影響。切削厚度是選擇后角的重要條件。粗銑時(shí)，由于進(jìn)給量大，切削負荷重，發(fā)熱量大，要求刀具散熱條件好，因此，后角應選擇小一些。精銑時(shí)，要求刃口鋒利，減輕后刀面與加工表面的摩擦，減小彈性變形，因此，后角應選擇大一些。

③螺旋角：為使銑削平穩，降低銑削力，螺旋角應盡可能選擇大一些。

④主偏角：適當減小主偏角可以改善散熱條件，使加工區的平均溫度下降。

2）改善刀具結構。

①減少銑刀齒數，加大容屑空間。由于鋁件材料塑性較大，加工中切削變形較大，需要較大的容屑空間，因此容屑槽底半徑應該較大、銑刀齒數較少為好。

②精磨刀齒。刀齒切削刃部的粗糙度值要小于Ra=0.4um。在使用新刀之前，應該用細油石在刀齒前、后面輕輕磨幾下，以消除刃磨刀齒時(shí)殘留的毛刺及輕微的鋸齒紋。這樣，不但可以降低切削熱而且切削變形也比較小。

③嚴格控制刀具的磨損標準。刀具磨損后，工件表面粗糙度值增加，切削溫度上升，工件變形隨之增加。因此，除選用耐磨性好的刀具材料外，刀具磨損標準不應該大于0.2mm，否則容易產(chǎn)生積屑瘤。切削時(shí)，工件的溫度一般不要超過(guò)100℃，以防止變形。

3、改善工件的夾裝方法

對于剛性較差的薄壁鋁件工件，可以采用以下的夾裝方法，以減少變形：

①對于薄壁襯套類(lèi)零件，如果用三爪自定心卡盤(pán)或彈簧夾頭從徑向夾緊，加工后一旦松開(kāi)，工件必然發(fā)生變形。此時(shí)，應該利用剛性較好的軸向端面壓緊的方法。以零件內孔定位，自制一個(gè)帶螺紋的穿心軸，套入零件的內孔，其上用一個(gè)蓋板壓緊端面再用螺帽背緊。加工外圓時(shí)就可避免夾緊變形，從而得到滿(mǎn)意的加工精度。

②對薄壁薄板工件進(jìn)行加工時(shí)，*選用真空吸盤(pán)，以獲得分布均勻的夾緊力，再以較小的切削用量來(lái)加工，可以很好地防止工件變形。

另外，還可以使用填塞法。為增加薄壁工件的工藝剛性，可在工件內部填充介質(zhì)，以減少裝夾和切削過(guò)程中工件達變形。例如，向工件內灌入含3%～6%硝酸鉀的尿素熔融物，加工以后，將工件浸入水或酒精中，就可以將該填充物溶解倒出。

4、合理安排工序

高速切削時(shí)，由于加工余量大以及斷續切削，因此銑削過(guò)程往往產(chǎn)生振動(dòng)，影響加工精度和表面粗糙度。所以，數控高速切削加工工藝過(guò)程一般可分為：粗加工-半精加工-清角加工-精加工等工序。對于精度要求高的零件，有時(shí)需要進(jìn)行二次半精加工，然后再進(jìn)行精加工。粗加工之后，零件可以自然冷卻，消除粗加工產(chǎn)生的內應力，減小變形。粗加工之后留下的余量應大于變形量，一般為1～2mm。精加工時(shí)，零件精加工表面要保持均勻的加工余量，一般以0.2～0.5mm為宜，使刀具在加工過(guò)程中處于平穩的狀態(tài)，可以大大減少切削變形，獲得良好的表面加工質(zhì)量，保證產(chǎn)品的精度。

二、減小加工變形的操作技巧

鋁件材料的零件在加工過(guò)程中變形，除了上述的原因之外，在實(shí)際操作中，操作方法也是非常重要的。

1、對于加工余量大的零件，為使其在加工過(guò)程中有比較好的散熱條件，避免熱量集中，加工時(shí)，宜采用對稱(chēng)加工。如有一塊90mm厚的板料需要加工到60mm，若銑好一面后立即銑削另一面，一次加工到*尺寸，則平面度達5mm;若采用反復進(jìn)刀對稱(chēng)加工，每一面分兩次加工到*尺寸，可保證平面度達到0.3mm。

2、如果板材零件上有多個(gè)型腔，加工時(shí)，不宜采用一個(gè)型腔一個(gè)型腔的次序加工方法，這樣容易造成零件受力不均勻而產(chǎn)生變形。采用分層多次加工，每一層盡量同時(shí)加工到所有的型腔，然后再加工下一個(gè)層次，使零件均勻受力，減小變形。

3、通過(guò)改變切削用量來(lái)減少切削力、切削熱。在切削用量的三要素中，背吃刀量對切削力的影響很大。如果加工余量太大，一次走刀的切削力太大，不僅會(huì )使零件變形，而且還會(huì )影響機床主軸剛性、降低刀具的耐用度。如果減少背吃刀量，又會(huì )使生產(chǎn)效率大打折扣。不過(guò)，在數控加工中都是高速銑削，可以克服這一難題。在減少背吃刀量的同時(shí)，只要相應地增大進(jìn)給，提高機床的轉速，就可以降低切削力，同時(shí)保證加工效率。

4、走刀順序也要講究。粗加工強調的是提高加工效率，追求單位時(shí)間內的切除率，一般可采用逆銑。即以最快的速度、最短的時(shí)間切除毛坯表面的多余材料，基本形成精加工所要求的幾何輪廓。而精加工所強調的是高精度高質(zhì)量，宜采用順銑。因為順銑時(shí)刀齒的切削厚度從最大逐漸遞減至零，加工硬化程度大為減輕，同時(shí)減輕零件的變形程度。

5、薄壁工件在加工時(shí)由于裝夾產(chǎn)生變形，即使精加工也是難以避免的。為使工件變形減小到*限度，可以在精加工即將達到*尺寸之前，把壓緊件松一下，使工件自由恢復到原狀，然后再輕微壓緊，以剛能夾住工件為準(完全憑手感)，這樣可以獲得理想的加工效果。總之，夾緊力的作用點(diǎn)*在支承面上，夾緊力應作用在工件剛性好的方向，在保證工件不松動(dòng)的前提下，夾緊力越小越好。

6、在加工帶型腔零件時(shí)，加工型腔時(shí)盡量不要讓銑刀像鉆頭似的直接向下扎入零件，導致銑刀容屑空間不夠，排屑不順暢，造成零件過(guò)熱、膨脹以及崩刀、斷刀等不利現象。要先用與銑刀同尺寸或大一號的鉆頭鉆下刀孔，再用銑刀銑削。或者，可以用CAM軟件生產(chǎn)螺旋下刀程序。

影響鋁件加工精度和表面質(zhì)量的主要因素是該類(lèi)零件加工過(guò)程中容易發(fā)生變形現象，這需要操作者具備一定的操作經(jīng)驗和技巧。